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淄博制造向“綠”而興
來源： 淄博日報2026-04-10 09:48:39
春日里的淄博，工業(yè)脈搏強(qiáng)勁躍動。玻纖產(chǎn)線智能流轉(zhuǎn)、玻璃窯爐低碳升級、水泥行業(yè)綠色破局……一場以設(shè)備更新和技術(shù)改造為核心的“綠色蝶變”，正在多家企業(yè)的生產(chǎn)線上火熱鋪開?！半p碳”目標(biāo)引領(lǐng)下，淄博傳統(tǒng)制造業(yè)正以“技改”為支點，撬動起高質(zhì)量發(fā)展的綠色動能。
設(shè)備更新撬動“綠色智造”
在淄博卓意玻纖材料有限公司（以下簡稱卓意玻纖）生產(chǎn)車間，自動化物流穿梭車在立體倉庫與生產(chǎn)線之間精準(zhǔn)往返，機(jī)械臂從窯爐產(chǎn)線上穩(wěn)穩(wěn)取下剛成型的玻纖紗卷，整個流程一氣呵成，鮮少看到工人干預(yù)。
“我們對原C-CR玻璃纖維生產(chǎn)線進(jìn)行了技改升級，徹底告別了傳統(tǒng)生產(chǎn)模式。項目淘汰60臺（套）老舊廢氣處理系統(tǒng)、捻線機(jī)等設(shè)備，同步完成窯爐本體、配合料系統(tǒng)等核心設(shè)施改造，新購置65臺（套）國產(chǎn)先進(jìn)設(shè)備，國產(chǎn)化率達(dá)100%。”企業(yè)相關(guān)負(fù)責(zé)人告訴記者。
改造的核心是窯爐本體與自動化物流系統(tǒng)。從前端配合料系統(tǒng)，到拉絲自動卸紗、制品自動化包裝，再到立體倉庫，整個生產(chǎn)鏈條實現(xiàn)了全自動化。在現(xiàn)有生產(chǎn)線基礎(chǔ)上進(jìn)行窯爐冷修與配套設(shè)施升級，不僅最大限度減少了投資，更將人均產(chǎn)能提高了3倍。
節(jié)能環(huán)保方面同樣亮眼。新型窯爐結(jié)構(gòu)和燃燒技術(shù)使生產(chǎn)能耗降低20%以上；余熱利用技術(shù)和窯爐全保溫措施，將每一分熱能都利用起來。廢氣處理設(shè)施全面改造后，有機(jī)廢氣得到徹底治理，各項指標(biāo)均達(dá)到國家及行業(yè)環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)。
卓意玻纖的實踐表明，設(shè)備更新和綠色化改造不僅讓傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)煥發(fā)新生，更在降本增效與節(jié)能減排之間找到了最佳平衡點。
老窯爐煉出“高精尖”
沿著這條“向綠而興”的路徑，更多企業(yè)開始尋求新突破。
山東金晶科技股份有限公司（以下簡稱金晶科技）的技改之路，更多體現(xiàn)為“向高端要效益”。作為國家級綠色工廠，金晶科技是國內(nèi)為數(shù)不多同時擁有兩種鍍膜工藝的企業(yè)。面對激烈的市場競爭，企業(yè)選擇通過冷修技改全面優(yōu)化生產(chǎn)線，向高效、低碳、高質(zhì)方向轉(zhuǎn)型。
“我們以提升企業(yè)競爭力、實現(xiàn)節(jié)能減排、推動產(chǎn)業(yè)升級為目標(biāo)，定位高端超白玻璃生產(chǎn)領(lǐng)域，致力于生產(chǎn)超大超厚超白玻璃，提升高附加值產(chǎn)品產(chǎn)能。”在改造現(xiàn)場，金晶科技項目負(fù)責(zé)人李剛表示。
一系列窯爐新節(jié)能措施被密集采用：內(nèi)噴涂、全保溫、投料口增設(shè)擋焰墻……這套“組合拳”讓產(chǎn)線能耗指標(biāo)達(dá)到行業(yè)先進(jìn)水平。煙氣凈化系統(tǒng)同步升級優(yōu)化，配套建設(shè)的脫硫脫硝除塵一體化治污設(shè)施及精準(zhǔn)噴氨設(shè)施，使企業(yè)達(dá)到國家環(huán)保A級績效企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。
設(shè)備升級同樣不含糊。企業(yè)新購置的拉邊機(jī)、風(fēng)機(jī)、堆垛機(jī)等39臺（套）設(shè)備，全面提升了超白玻璃超大板的連續(xù)取板能力。如今，這條生產(chǎn)線可連續(xù)生產(chǎn)28米以上大板，持續(xù)保持世界領(lǐng)先紀(jì)錄。新增的在線鍍膜設(shè)備，可連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)鈣鈦礦用大規(guī)格在線導(dǎo)電TCO鍍膜玻璃，進(jìn)一步鞏固了企業(yè)在薄膜光伏發(fā)電領(lǐng)域的核心競爭力。
技改項目建成后，企業(yè)綜合能源消費(fèi)量與碳排放量預(yù)計可分別降低15.18%和14.07%；天然氣消耗量可降低13.14%，電力消耗可降低25.77%。年二氧化碳排放量可減少12361.57噸，單位產(chǎn)品綜合能耗可降低16.21%。
“高能耗”變身“綠引擎”
在山東東華科技有限公司（以下簡稱東華科技），一場圍繞水泥窯的技術(shù)改造，正將傳統(tǒng)高能耗產(chǎn)業(yè)引向綠色低碳之路。作為山東能源集團(tuán)布局新材料產(chǎn)業(yè)板塊的骨干企業(yè)，東華科技年可生產(chǎn)熟料304萬噸、水泥330萬噸，產(chǎn)品廣泛應(yīng)用于高鐵、機(jī)場、海底隧道等國家級重大工程項目。
“我們的改造思路很清晰：一是超低排放技術(shù)改造，二是篦冷機(jī)設(shè)備更新。”東華科技熟料事業(yè)部部長張永表示。
其中，核心工藝“中溫中塵水泥SCR脫硝技術(shù)”是改造的關(guān)鍵一招。SCR反應(yīng)器布置于高溫風(fēng)機(jī)之后，采用釩鈦系環(huán)保型催化劑，脫硝系統(tǒng)布置在余熱鍋爐后端，既不影響余熱發(fā)電，又對原生產(chǎn)系統(tǒng)影響小。配套的耙式吹灰加聲波吹灰系統(tǒng)，確保催化劑積灰可被清理干凈。
篦冷機(jī)的更新更是“大刀闊斧”。企業(yè)將原有的三代篦冷機(jī)拆除，新建水平活動篦床、液壓傳動系統(tǒng)，并安裝中置輥破。原有的14臺風(fēng)機(jī)更新為13臺高效風(fēng)機(jī)，總裝機(jī)風(fēng)量提升，單位冷卻風(fēng)量實現(xiàn)大幅優(yōu)化。
改造后的效益令人振奮：窯尾廢氣年可減少100噸氮氧化物排放，采用SCR脫硝工藝后，每噸熟料可降低0.8kg氨水消耗，年節(jié)約96萬元。篦冷機(jī)更新后，年可節(jié)約標(biāo)煤1536噸，年節(jié)約172萬元。從高能耗到綠色低碳，東華科技用技改書寫了傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型的生動樣本。
從卓意玻纖的設(shè)備更新，到金晶科技的高端升級，再到東華科技的綠色破局，三家企業(yè)的技改實踐，勾勒出一條清晰的路徑：以設(shè)備更新撬動綠色轉(zhuǎn)型，以技術(shù)創(chuàng)新驅(qū)動降本增效。在“雙碳”目標(biāo)引領(lǐng)下，淄博越來越多的傳統(tǒng)制造業(yè)企業(yè)正通過設(shè)備更新、技術(shù)改造，走出一條高質(zhì)量、可持續(xù)的綠色新路。
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